L'industrie automobile évolue rapidement vers une intégration plus étroite pour économiser de l'espace et réduire le poids total des véhicules. Au début des véhicules électriques, le moteur électrique, l’onduleur (qui contrôle la puissance) et le réducteur étaient trois unités complètement distinctes, chacune avec son propre boîtier métallique. Aujourd'hui, la tendance est clairement au système de propulsion électrique intégré « 3 en 1 ». Cela signifie que le boîtier du moteur automobile est repensé pour accueillir plus que le stator et le rotor. Elle doit désormais partager des limites structurelles avec la boîte de vitesses et l'électronique de puissance.
Ce niveau d'intégration présente d'énormes défis pour les fonderies. Les moules nécessaires pour couler ces structures combinées sont incroyablement complexes et il est difficile de garantir que l'aluminium fondu s'écoule uniformément dans chaque paroi mince et chaque canal de refroidissement. De plus, un boîtier de moteur automobile combiné doit gérer simultanément la chaleur générée par le moteur et la chaleur de l'onduleur haute tension -. Les ingénieurs expérimentent actuellement de nouvelles géométries internes et des alliages avancés d'aluminium-silicium pour améliorer la fluidité lors de la coulée et améliorer la rigidité structurelle de ces composants hautement intégrés de nouvelle génération-.
